La introducción del A350F, la versión carguero del A350, está obligando a Airbus a replantear buena parte de sus procesos de validación en tierra. La complejidad inherente al desarrollo de una nueva variante se hace particularmente visible en la fase de ensamblaje final (FAL), donde los ensayos en tierra adquieren un papel determinante tanto para la certificación como para la futura producción en serie.

Una parte sustancial de esta complejidad reside en la incorporación de nuevos sistemas o en la profunda modificación de los ya existentes, especialmente en las áreas de cabina y carga. Entre ellos destacan el sistema de carga en cubierta principal, la puerta de carga principal, un área específica para acompañantes, con capacidad para hasta 10 ocupantes, el sistema de alerta contra basculamiento de cola, el sistema de drenaje, nuevas soluciones de agua y residuos, la distribución de aire multizona, así como sistemas de oxígeno, conectividad a bordo bajo el concepto “Smart Freighter” y videovigilancia.

El diseño de los ensayos en tierra del A350F se ha apoyado en una estrecha colaboración entre los equipos de Ground Test Design y Chief Engineering desde fases muy tempranas del programa. Guillaume Terrien, responsable de estas actividades, explica que ya en 2021, durante la definición del avión, se inició un enfoque de “co-diseño” con el objetivo de integrar desde el inicio los requisitos de testabilidad en el propio diseño de la aeronave.

Este planteamiento ha permitido anticipar limitaciones y optimizar los procedimientos de ensayo en las estaciones de la FAL, facilitando la transición hacia la producción en serie.

Automatización y eficiencia en los ensayos

Uno de los ejemplos más representativos de este enfoque es el sistema de carga (Cargo Loading System, CLS), que integra cientos de componentes eléctricos distribuidos a lo largo del suelo del avión. Para simplificar su verificación, se ha desarrollado una solución que permite ejecutar pruebas automáticas del cableado directamente desde la cabina.

Gracias a esta funcionalidad, más de 1.300 conexiones pueden ser verificadas en cuestión de minutos tras el encendido del avión en la línea de ensamblaje final. La automatización mediante software reduce significativamente los tiempos de ensayo y mejora la eficiencia del proceso productivo.

Otro de los desafíos más exigentes es el sistema de drenaje de la cubierta principal. Su función es evacuar tanto el agua procedente de la limpieza como la nieve derretida, evitando acumulaciones en la estructura.

Aunque pueda parecer un sistema sencillo, su validación requiere ensayos altamente complejos. Para ello, se han desarrollado medios específicos capaces de introducir más de 180 litros de agua en el sistema, comprobando tanto la estanqueidad como la correcta evacuación a lo largo de un compartimento de 50 metros. Estas pruebas se realizan con el avión en posición perfectamente nivelada, lo que añade exigencia técnica al proceso.

El sistema de alerta contra basculamiento de cola (TTWS) constituye otro elemento crítico. Este sistema monitoriza de forma continua la compresión del tren de aterrizaje delantero para evitar que el avión pueda inclinarse hacia atrás durante las operaciones de carga.

Para su validación sin comprometer la integridad del avión, los equipos emplean dispositivos que simulan la extensión del tren de aterrizaje, “engañando” a los sensores. De este modo, se verifica la capacidad del sistema para detener el proceso de carga y activar las alarmas, tanto visuales como acústicas.

Ensayos en serie y pruebas de certificación

El programa de ensayos del A350F distingue entre pruebas en producción en serie y ensayos específicos de desarrollo y certificación. En el primer caso, se trata de verificar la correcta integración de los sistemas conforme a la definición de cada aeronave. Para ello, el equipo de ingeniería establece los requisitos que posteriormente se traducen en procedimientos aplicados por los técnicos de la FAL.

De las aproximadamente 200 instrucciones de ensayo en tierra que requiere un A350 de pasajeros, cerca del 40% han sido creadas o modificadas específicamente para el A350F. Entre ellas destacan pruebas completamente nuevas como el ciclo de apertura y cierre de la puerta de carga principal o el ensayo automatizado del cableado del sistema de carga. Estas verificaciones se complementan con pruebas funcionales que incluyen el uso de contenedores ULD de hasta 500 kilogramos.

En paralelo, Airbus desarrolla una campaña específica de ensayos de certificación sobre dos aeronaves de prueba en vuelo, MSN 700 y MSN 701. En total, el A350F contempla 55 pruebas de este tipo, destinadas a la validación y verificación por parte de las autoridades.

Entre ellas sobresale el ensayo de carga máxima, en el que se introducen hasta 111 toneladas para comprobar la correcta secuencia de operaciones y el comportamiento de los sistemas, especialmente de la puerta de carga. Asimismo, el ensayo de presurización incorpora instrumentación adicional —cámaras, sensores de desplazamiento y micrófonos— para monitorizar el comportamiento estructural durante los ciclos de presión.

Los ensayos en tierra del A350F constituyen una etapa decisiva para garantizar que el avión físico responde a los requisitos definidos en su diseño digital. La adaptación de cerca del 40% de los procedimientos de ensayo en serie y la implementación de decenas de pruebas específicas de certificación reflejan la magnitud del desafío.

Con este programa en marcha, Airbus avanza en la validación de su nuevo carguero, sentando las bases para las pruebas en vuelo y su futura entrada en servicio.