La empresa andaluza Titania, especializada en materiales y procesos aeronáuticos, se suma al consorcio de firmas europeas Iniciativas Tecnológicas Conjuntas (JTIs) para desarrollar durante 36 meses un nuevo proyecto de I+D denominado U-CROSS.
Otras entidades participantes son el centro español tecnológico CIDETEC, la Universidad de Borgoña, el Instituto Nacional de Ciencias Aplicadas de Lyon y la empresa británica MISTRAS GROUP. Esta investigación se enmarca en el mayor programa europeo de investigación aeronáutico, el Clean Sky 2, que busca mejorar el impacto medioambiental de las tecnologías aeronáuticas.
La corrosión es un proceso dinámico que varía según el tipo, y su tasa de propagación sigue siendo difícil de predecir. Con las técnicas actuales empleadas en la industria aeronáutica no es posible realizar una detección temprana de la corrosión en los aviones, y las acciones correctivas solo se realizan cuando los daños son ya relevantes. Además, es necesario eliminar la pintura del avión para visualmente hacer una inspección y determinar el tipo y grado de corrosión. Por lo tanto, la industria demanda nuevos procesos y técnicas que sean capaces de detectar tanto el inicio como el tipo de corrosión y su propagación para poder controlarlo en tiempo real.
El objetivo principal de U-CROSS es diseñar, desarrollar y validar la aplicación de sensores de corrosión ultrasónicos (UCS) tanto activos como pasivos para la detección en tiempo real de las primeras etapas de corrosión, así como para monitorear el progreso de los daños. Titania asume dos tareas principales: por una parte, fabricará las probetas patrón utilizando las mismas aleaciones que se emplean en los aviones y el mismo sistema de protección contra la corrosión que sea aplicable, con las que se van a calibrar los sensores acústicos. Por otra parte, el laboratorio andaluz será una de las estaciones de corrosión atmosférica de referencia del proyecto. En esta instalación, se someterá a corrosión atmosférica un demostrador (partes de fuselaje, o incluso estructuras alares), para confirmar que la técnica desarrollada funciona igualmente a escalas mayores que el de probetas.
Los resultados de estas investigaciones mejorarán la eficiencia de los planes de mantenimiento de los aviones, ya que se podría evaluar el estado de corrosión de una estructura sin necesidad de decapar la pintura para realizar inspección visual. Mediante el control de la evolución de la corrosión a tiempo real, ayudará a optimizar los mantenimientos de las aeronaves, realizando intervenciones de reparación cuando los modelos desarrollados predigan un posible impacto en la funcionalidad de la estructura afectada por la corrosión.
