Boeing ha presentado un sustrato para paneles solares impreso en 3D que reduce los tiempos de construcción de materiales compuestos hasta en seis meses en un programa típico de alas para paneles solares, desde la impresión hasta el ensamblaje final. Esto representa una mejora de la producción de hasta un 50% en comparación con los tiempos de ciclo actuales.
El hardware representativo del vuelo ha completado las pruebas de ingeniería y está progresando a través del camino de calificación estándar de Boeing antes de las misiones de los clientes.
«La potencia marca el ritmo de una misión. Nos hemos esforzado por incorporar eficiencias y tecnologías innovadoras en toda nuestra empresa para acelerar el ritmo», declaró Michelle Parker, vicepresidenta de Sistemas de Misiones Espaciales de Boeing. «Al integrar la experiencia en fabricación aditiva de Boeing con la tecnología solar de alta eficiencia de Spectrolab y la línea de producción de alta velocidad de Millennium, nuestro equipo de Sistemas de Misiones Espaciales está convirtiendo la velocidad de producción en una capacidad, ayudando a los clientes a desplegar constelaciones resilientes con mayor rapidez».
Los primeros paneles solares impresos en 3D transportarán células solares Spectrolab a bordo de pequeños satélites construidos por Millennium Space Systems. Ambas filiales no integradas forman parte de la organización Space Mission Systems de Boeing.
Más allá de los propios paneles, el enfoque de Boeing permite la construcción paralela de todo el panel, combinando un sustrato rígido impreso con tecnologías solares modulares probadas en vuelo.
Al imprimir características como las rutas del arnés y los puntos de fijación directamente en cada panel, el diseño reemplaza docenas de piezas separadas, herramientas de paso largo y delicados pasos de unión con una pieza resistente y precisa, más rápida de construir y más fácil de integrar. Se basa en los materiales y procesos aditivos de Boeing, probados en vuelo y calificados.
«Al ampliar la fabricación aditiva en Boeing, no solo ahorramos tiempo y dinero, sino que también mejoramos el rendimiento», afirmó Melissa Orme, vicepresidenta de Materiales y Estructuras de Boeing Technology Innovation. «Al combinar materiales cualificados con un hilo conductor digital común y una producción de alta velocidad, podemos aligerar estructuras, crear diseños novedosos y repetir el éxito en todos los programas. Ese es el objetivo de la fabricación aditiva empresarial: ofrece mejores piezas hoy y la capacidad de fabricar muchas más mañana».
En toda la cartera de Boeing, la compañía ha incorporado más de 150.000 piezas impresas en 3D, lo que ha generado importantes ventajas en cuanto a plazos, costes y rendimiento. Esto incluye más de 1.000 piezas de radiofrecuencia en cada satélite Wideband Global SATCOM (WGS) actualmente en producción, así como múltiples líneas de productos de satélites pequeños con estructuras totalmente impresas en 3D.
El nuevo enfoque del conjunto está diseñado para escalar desde satélites pequeños a plataformas más grandes, incluidas naves espaciales de clase Boeing 702, con miras a su disponibilidad en el mercado para 2026.
Al imprimir la estructura del panel y sus características integradas, Boeing puede ensamblar el conjunto en paralelo con la producción de células. El ensamblaje asistido por robot y la inspección automatizada en Spectrolab reducen aún más las entregas, mejorando la velocidad y la consistencia.
