Cannes.- Con los recientes lanzamientos de los satélites Telkom 3S, SGDC y KOERASAT-7 y de la constelación Iridium NEXT, Thales Alenia Space ya ha puesto en órbita 79 piezas metálicas realizadas con fabricación aditiva (impresión 3D) y 350 soportes de tubos para la propulsión química en polímero.
Las 79 piezas corresponden a 47 diseños distintos para los satélites mencionados, para desempeñar 13 funciones distintas (algunas piezas varían de diseño para una misma función). Los soportes para los tubos están hechos en un polímero y son todos idénticos, con 35 unidades en cada uno de los 10 satélites lanzados hasta la fecha.
Esta aventura comenzó hace dos años, en abril de 2015, con el primer soporte de antena realizado con fabricación aditiva en aluminio y puesto en órbita en el satélite Turkmenalem Monacosat. Desde entonces, todos los satélites de telecomunicaciones de la compañía utilizan soportes de antena y encajes para reflectores más ligeros impresos en 3D.
Y fue a mediados de enero de 2017, con el lanzamiento exitoso de los primeros satélites de la constelación Iridium NEXT, cuando Thales Alenia Space puso en órbita los soportes de tubos para la propulsión, primera aplicación de vuelo de fabricación aditiva termoplástica.
Thales Alenia Space continuará por esta vía fabricando piezas de mayores dimensiones, lo cual representa un verdadero avance desde un punto de vista industrial. “Nuestros esfuerzos giran en torno a la integración de varias funciones en una misma pieza, tales como la función mecánica, la térmica o incluso la radiofrecuencia,” declaró Florence Montredon, responsable de desarrollo de tecnologías de fabricación aditiva en Thales Alenia Space. “El reto reside tanto en el proceso de diseño como en las propias técnicas de producción.”
La fabricación aditiva, o impresión 3D, representa un verdadero beneficio para los productos espaciales. Por ejemplo, permite el diseño y fabricación de estructuras en una única pieza, en contraste con la fabricación convencional basada en el ensamblaje de varias piezas para formar una estructura. Todo ello redunda en una importante reducción en masa y ahorros en coste. El soporte para el tubo ilustra perfectamente la capacidad de sustituir varias piezas por una estructura en una única pieza gracias a la fabricación aditiva, además de introducir nuevas funciones.
La libertad de formas que permite, así como el hecho de no requerir útiles, hacen de la fabricación aditiva una tecnología ideal para la fabricación de piezas complejas únicas -con curvas, agujeros y cavidades- o en series pequeñas.
