Ingenieros de Boeing utilizan un B-52 retirado del servicio como laboratorio práctico para la creación rápida de prototipos en 3D, validando las modificaciones antes de implementarlas en toda la flota. Desde 2022, el avión denominado «Damage Inc. II», sirve como banco de pruebas en funcionamiento para ingenieros en el Laboratorio de Integración de Alta Capacidad del B-52 de Boeing en Oklahoma City.

El laboratorio permite a los ingenieros realizar instalaciones de prueba de concepto (PCI), comprobar el ajuste de nuevos componentes y validar los cambios de diseño, garantizando que las modificaciones se ajusten y funcionen en la flota antes de que las tripulaciones comiencen las actualizaciones reales en las aeronaves en servicio.

El equipo del Programa de Reemplazo de Motores Comerciales (CERP) de Boeing y la Fuerza Aérea de EEUU diseñaron el entorno de pruebas para abordar décadas de modernización, modificaciones, reparaciones en depósitos y parches en la línea de vuelo que dejaron a muchas aeronaves desfasadas con respecto a los planos originales.

“Los resultados hablan por sí solos”, afirmó Jagbir Singh, director del programa CERP del Boeing B-52. “Las intervenciones previas en el taller ya han generado un ahorro estimado de más de 1,3 millones de dólares gracias a la reducción de costes de piezas y mano de obra, y a la prevención de retrabajos. Más allá del ahorro económico, estamos creando procesos y datos repetibles que serán útiles ahora y en el futuro para estas modificaciones”.

Ingenieros del laboratorio de Visualizaciones Avanzadas y Desarrollo Inmersivo, Ingeniería Inversa y Prototipado (AVID) de la planta escanearon digitalmente el área de la celda de combustible y colocaron refuerzos impresos en 3D dentro del tanque. Este trabajo permitió la instalación y comprobación del ajuste de las unidades reemplazables en línea impresas en 3D, montadas en el exterior del tanque.

El resultado fue una fusión perfecta de captura digital, creación rápida de prototipos e instalación práctica que aceleró la validación al tiempo que puso de manifiesto cómo la visualización avanzada y la fabricación aditiva están cambiando el trabajo de modificación.

“La impresión 3D se ha convertido en una solución clave en Boeing porque todos reconocen el valor y la rapidez que la iteración ágil puede aportar al proceso de diseño”, afirmó Sarah Congdon, ingeniera principal de sistemas de AVID. “Si se prueban los diseños y los métodos de instalación en el banco de pruebas con piezas impresas en 3D, y se escanean en 3D los aviones modificados antes de la instalación, se tendrá una idea clara del terreno incluso antes de comenzar la marcha”.

El objetivo no era finalizar las piezas, sino validar si las nuevas piezas se ajustaban a los modelos de diseño originales. Si las medidas reales de un avión no coinciden con los planos de diseño, estos deben actualizarse para que, cuando se realice la modificación en toda la flota, se instale correctamente a la primera.

Dado que cada B-52 puede ser ligeramente diferente y carecer de registros digitales, años de ajustes improvisados ​​y retoques de pintura se acumulan. Al practicar la modificación en un entorno controlado, los equipos pueden detectar esas diferencias con anticipación, perfeccionar el diseño y evitar sorpresas costosas durante el mantenimiento real. Estas pequeñas comprobaciones iniciales protegen el tiempo, el dinero y la disponibilidad de la aeronave.

“Es como un examen a libro abierto”, dijo Congdon. “Estamos encontrando todas las respuestas que necesitamos ahora. De esa manera, cuando estemos listos para modificar las aeronaves, no tendremos que aprender sobre la marcha”.

Según Singh, “convierte las conjeturas en conocimiento, protege la preparación para la misión y ayuda a garantizar que, cuando se modernice la flota de B-52, se haga bien a la primera”.