Barcelona.- Applus+, empresa española de ensayo, inspección, certificación y servicios tecnológicos, invirtió más de un año de trabajo en preparar el ensayo que ha permitido certificar una pieza clave del A350 XWB, el nuevo avión que Airbus tiene previsto sacar al mercado en el año 2013. Durante la prueba, a la que asistieron 10 ingenieros de Airbus de España y el Reino Unido, se puso a prueba la resistencia de la parte interior del ala de la nueva aeronave.
Un equipo de 30 ingenieros trabaja de forma exclusiva para la industria aeronáutica y desarrolla proyectos para empresas de la talla de Airbus, EADS o Safran. La empresa ha triplicado durante 2009 la actividad asociada con la industria aeronáutica y espera alcanzar al cierre de este año los 2,5 millones de euros de facturación con relación a este ámbito.
Jordi Brufau, Director de Applus+ LGAI, explica que este ensayo “ha marcado un hito en la historia de nuestro laboratorio y ha demostrado que nuestro país tiene capacidad y talento para ofrecer servicios tecnológicos de máxima calidad a los líderes mundiales del sector aeronáutico. Nos sentimos orgullosos de haber sido escogidos para la realización de este proyecto y agradecemos la confianza que Airbus ha depositado en nosotros una vez más”.
El ensayo culminó más de un año de trabajo durante el cual un equipo de ingenieros de Applus+ se dedicó de forma exclusiva a su planificación y preparación. La pieza que se ensayó pertenece al revestimiento inferior del ala, mide 4,5 metros de largo y está fabricada íntegramente en fibra de carbono. Su gran tamaño supuso un reto adicional a la hora de preparar el test.
La estructura sometida a ensayo cuenta con tres secciones llamadas manholes que, en el avión real, habilitarán el acceso al interior del ala para su mantenimiento. La estructura que permitió colocar la pieza en la máquina de ensayo fue desarrollada de forma específica para esta prueba, pesa 15 toneladas y añadió otros 4 metros al montaje, que en total alcanzó los 8 metros de altura.
El objetivo del ensayo consistió en simular las condiciones reales de carga en vuelo y demostrar la integridad del componente que se analiza.
