Desde su sede central de 12.500 metros cuadrados en Elche, PLD Space impulsa un modelo de fabricación que combina tecnología de vanguardia, autonomía productiva y estrictos estándares de calidad. Raúl Torres, cofundador y CEO de la compañía, defiende con firmeza el valor estratégico de esta aproximación industrial asegurando, en unas declaraciones en exclusiva para Actualidad Aeroespacial, que “nuestra apuesta por la integración vertical nos permite tener un mejor control sobre el desarrollo de nuestros lanzadores, así como la fiabilidad, la independencia y la flexibilidad necesarias para cumplir con nuestros objetivos”.
El enfoque de PLD Space se traduce en la fabricación interna de la práctica totalidad de las estructuras y motores del MIURA 5, incluido el TEPREL-C, mediante procesos como el mecanizado, el doblado, la soldadura y la integración. Este control directo sobre la cadena de producción minimiza la dependencia de terceros, reduce los riesgos de retrasos y eleva la calidad final del producto.
La compañía incorpora tecnologías avanzadas como la impresión 3D metálica, que permite la fabricación de componentes complejos y optimizados en peso y rendimiento, o la soldadura láser, fundamental para garantizar uniones de alta precisión en piezas críticas.
Además, la planta de producción cuenta con equipamiento especializado para asegurar el cumplimiento de los estándares de calidad más exigentes. Incluye capacidades de inspección no destructiva (NDI) con rayos X y líquidos penetrantes, así como una sala de metrología con sistemas de medición tridimensional de alta precisión.
Del taller al banco de ensayos
En palabras de su fundador, “así es como construimos el cohete más fiable de Europa: MIURA 5. En nuestras instalaciones de última generación, fabricamos todas las estructuras metálicas del lanzador y de los motores de la familia TEPREL-C, incluidas cámaras de combustión y turbobombas, combinando tecnologías probadas en la industria con procesos de vanguardia como la fabricación aditiva metálica y la soldadura láser”.
El enfoque se basa en una gestión robusta de procesos de principio a fin, con el control de calidad integrado en cada fase. Esto permite que todos los modelos de ingeniería lleguen a los bancos de prueba de Teruel exactamente según lo diseñado. Allí se validan y se utilizan los resultados para iterar rápidamente, optimizando la fabricación hasta que cada subsistema esté completamente cualificado.
Esta estrategia permite a PLD Space mantener la agilidad y flexibilidad necesarias para avanzar con confianza hacia el primer vuelo de prueba del MIURA 5 desde el Centro Espacial de Guayana (CSG) de CNES/ESA, en Kourou, cumpliendo con su promesa de fiabilidad y rendimiento.
Una vez superadas las verificaciones de fabricación, los subsistemas se someten a pruebas funcionales en los bancos de ensayo de Teruel, donde se llevan hasta sus límites operativos para validar su comportamiento y cualificación. Este proceso cierra un ciclo de desarrollo que PLD Space considera esencial para garantizar tanto la fiabilidad como la mejora continua de sus sistemas.
“Este círculo de desarrollo nos aporta flexibilidad y la máxima fiabilidad de nuestros lanzadores”, subraya Torres, convencido de que el dominio completo del proceso es la mejor vía para afrontar los retos de la industria espacial europea. Con un modelo industrial centrado en la autonomía y la excelencia técnica, PLD Space refuerza su posición como referente en el acceso europeo al espacio.
This is how we build Europe’s most reliable rocket: MIURA 5 🚀
At our state-of-the-art facility, we manufacture all metallic structures of our launch vehicle and its TEPREL-C family engines (including combustion chambers and turbopumps). Where we combine proven industry… pic.twitter.com/QLiKgNOz2m
— PLD Space (@PLD_Space) April 16, 2025
