Murcia.- La empresa MTorres presentó este viernes en sus instalaciones del Polígono Industrial de Fuente álamo, en Murcia, antes de su presentación a nivel mundial el mes próximo en el Paris Air Show de Le Bourget. su nueva tecnología para hacer fuselajes de avión en una sola pieza que revolucionará el sector aeronáutico por sus numerosas ventajas y aplicaciones,
Se trata de un nuevo concepto para generar estructuras en fibra de carbono de una única pieza y sin necesidad de emplear moldes. La nueva tecnología cambia el modelo de producción construyendo una aeroestructura ‘monocasco’, de una sola pieza, sin ensamblajes ni remaches, lo que puede reducir hasta en un 30% el peso del avión y, en consecuencia, sus costes de fabricación y de consumo de combustible con respecto a los de aluminio o de carbono actuales, en los que los ensamblajes implican mayores espesores, según explicaron David Doral, director de MTorres en Fuente álamo, y Sebastián Diaz, uno de los responsables del nuevo desarrollo.
Además de su ligereza y del ahorro en costes de producción y consumo de combustible, está el elevado nivel de automatización que permite la reducción del número de tareas necesarias, lo que supone mayores ratios de productividad y menores costes.
La fibra de carbono empleada ha sido también desarrollada por la propia empresa MTorres, a través de un proceso capaz de reducir los costes de esta materia prima de alto coste hasta en un 50%, completando una propuesta global de estructura de muy bajo coste y alto rendimiento.
Esta fibra de carbono desarrollada por la empresa se transforma en 16 anillos de la cara interior del fuselaje. Luego toda la estructura se recubre de una resina para conseguir su compactación definitiva. Los ingenieros de MTorres estudian la aplicación de esta tecnología a la construcción también de las alas de los aviones.
Según explicó Diaz, el proceso de fabricación del fuselaje se hace en dos fases: primero se genera una estructura en fibra de carbono como base del proceso, que haría las veces de un molde tradicional y luego se fabrica el resto de la pieza sobre ella. “La diferencia estriba en que la estructura base, creada con un diseño específico, queda integrada en la pieza final, como componente estructural”, indicó.
La empresa resalta también la reducción de tiempos de producción, ya que la fabricación del fuselaje del prototipo mostrado este viernes en Fuente álamo ha llevado menos de 6 meses, mientras que un proyecto de estas características, podría requerir hasta dos años de trabajo, según indicaron los directivos de MTorres.
Nos ahorramos alrededor de 6.000 horas de trabajo”, explicó Doral, quien indicó que eso permitiría, hipotéticamente, “multiplicar hasta por 10” la productividad, para atender un número mayor de pedidos de los clientes. El director de MTorres en Fuente álamo concluyó que este innovador proceso permite aplicar ese principio a estructuras completas de gran tamaño y de alta complejidad geométrica, estructuras cerradas, gracias a un novedoso enfoque que elimina la necesidad de moldes para la generación de las piezas.
Finalmente, el consejero murciano de Empleo, Universidad y Empresa, Juan Hernández, que presidió el acto de presentación, destacó la importancia de la inversión en innovación de la empresa, "tan necesaria para que el tejido empresarial murciano sea cada vez más competitivo y, a su vez, generador de empleo de calidad". Recientemente, el Consejo de Gobierno acordó iniciar el expediente de concesión de la Medalla de Oro de la Región de Murcia al murciano Manuel Torres Martínez, fundador y presidente del grupo industrial MTorres, líder mundial en la automatización de procesos para la fabricación de grandes estructuras de fibra de carbono.
