Sevilla.- Con la entrega de la S19.1 del MSN189 A350 XWB Alestis supera un verdadero reto técnico y un cambio de paradigma en el diseño de una S19.1, convirtiéndose en el primer cono de cola sin Lateral Firewall en Airbus.
Lo que empezó como inverosímiles propuestas innovadoras, finalmente se materializaba en un proyecto que se ha extendido durante más de dos años y con el que se ha logrado una reducción de peso del componente en 10kg, lo que sitúa la S19.1 por debajo del objetivo de peso (target weight), la más importante reducción de costes en el componente desde el inicio del programa y mejoras relevantes para el cliente final, puesto que facilita las tareas de inspección y reparación durante la operación de la aeronave. Este conjunto de mejoras ha sido fruto de la estrecha colaboración de toda la compañía.
Durante su intervención, Abel Lobo, responsable de Ingeniería del A350 XWB, explicaba que “técnicamente, la eliminación del lateral firewall implica la redefinición del concepto de estanqueidad del compartimento APU, mediante corte de larguerillos, rediseños de las cuadernas de cierre y el uso de galletas cocuradas en la propia fabricación del revestimiento, que pasa a convertirse en barrera de fuego lo que ha implicado la necesidad de desarrollar números ensayos de fuego probetas, panel representativo, ensayos de extinción de llama y finalmente, la necesidad de recurrir al ensayo del FCT para demostrar la viabilidad del cambio”.
Se incorpora un novedoso sistema de fabricación para el Front Firewall, cocurado por ambas caras, que ha sido liderado por el equipo de desarrollo en colaboración con la planta de Tecnobahía, cambio que ha sido posible tras un detallado proceso de trials y que ha concluido con la validación del FPQ; adicionalmente, la eliminación del Firewall obliga a una redistribución de soportes y se ha aprovechado para cambiar a plástico los brackets que anteriormente eran de titanio, con el correspondiente ahorro de peso y coste.
Por último, el MSN189 incorpora el cambio de material en los mecanizados de titanio, rediseño en los hook latches de puerta de mantenimiento para conseguir eliminar concesiones aerodinámicas recurrentes y una simplificación en el concepto de sellado.
Carlos Domínguez señalaba que “no hay que olvidar que todas estas complejas modificaciones se han llevado a cabo sin alterar el ritmo de fabricación y entregas del programa, aspecto extraordinariamente meritorio y del que todas las áreas de la compañía han sido partícipes”.
Este importante hito ha supuesto un ejemplo más de trabajo en equipo entre las áreas de Cálculo, Diseño y Sistemas, entre las propias plantas de Alestis, pero igualmente con el Cliente, pues su colaboración ha sido esencial para la validación de aspectos técnicos determinantes que quedan fuera de las competencias de nuestra Compañía. Destacar también la labor del equipo de Compras y Cadena de suministro para conseguir el material base y las piezas en los plazos requeridos por el programa.
